Composants automobiles durables issus des déchets de récolte des olives

Ford mène des recherches sur l'utilisation durable des feuilles, branches et fibres rejetées lors de la récolte des olives pour fabriquer des composants automobiles en matériaux biocomposites.
Les oliviers produisent un fruit consommé dans le monde entier sous forme de collations, d'huile et de bien d'autres manières.
La récolte des olives génère cependant de grandes quantités de déchets de transformation des légumes, qui sont souvent éliminés par combustion.
Le constructeur automobile américain a lancé le projet COMPOlive, une expérience qui vise à soutenir une économie circulaire dans ce secteur, en utilisant les déchets pour créer des matériaux biocomposites au lieu du plastique.

Sur le banc-scooter le Ford Fund Smart Mobility Challenge

Réduire l’utilisation du plastique et contribuer à la réduction de la pollution locale

L'utilisation des déchets d'olivier pour fabriquer des composants automobiles peut réduire l'utilisation de plastique et contribuer à la réduction de la pollution locale, en évitant la combustion utilisée pour l'élimination des déchets.
Les ingénieurs de Ford ont créé des prototypes d'éléments tels que des repose-pieds et des pièces de coffre en utilisant ce nouveau processus de fabrication.
Des tests ont montré que ces composants présentent des caractéristiques de robustesse et de résistance conformes à celles des matériaux traditionnels.

Photogallery, le scooter-banc made in Ford est déjà une réalité

Inga Wehmeyer : « Nous recherchons des moyens innovants pour devenir plus durables »

« Chez Ford, nous sommes toujours à la recherche de moyens innovants pour devenir plus durables et parfois l'inspiration peut venir des endroits les plus improbables. En utilisant les déchets des oliviers, nous avons réussi à remplacer une quantité importante de matières premières dérivées du pétrole dans les composants intérieurs”Dit Inga Wehmeyer, chef de projet chez Ford.
Et pourtant: « Les fibres durables présentent une finition esthétique reconnaissable et seront directement visibles par nos clients. »

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Des « déchets » andalous à la technologie de simulation intelligente à Cologne

La marque Blue Oval évalue actuellement l’applicabilité du procédé à l’échelle industrielle, qui pourrait potentiellement être mis en œuvre pour la création de nouvelles générations de véhicules électriques.
Pour les tests, des déchets ont été obtenus dans des oliveraies d'Andalousie, en Espagne, la région avec la plus grande production d'huile d'olive au monde.
Initialement, les ingénieurs du centre de recherche Ford de Cologne, en Allemagne, ont utilisé une technologie de simulation intelligente pour tester virtuellement la résistance, la durabilité et la moulabilité des matériaux.
Ils ont ainsi pu procéder à la réalisation de prototypes.
Fabriqué à partir de 40 pour cent de fibres et de 60 pour cent de polypropylène recyclé, le matériau biocomposite a été chauffé et moulé par injection dans la forme du composant sélectionné.
En collaboration avec des partenaires du monde entier, Ford obtient des résultats significatifs par rapport à ses objectifs ambitieux en matière de durabilité environnementale.

Robot au volant pour tester les conditions les plus difficiles

Une initiative prometteuse, mais freinée entre 2020 et 2023 par l’épidémie de COVID-19

« Road to Better » est l'engagement du constructeur de Détroit à construire un avenir de transport plus durable, inclusif et équitable, dans lequel chaque personne est libre de se déplacer et de poursuivre ses objectifs.
Le projet COMPOlive, qui s’est déroulé de 2020 à 2023, a dû s’adapter aux restrictions imposées par la pandémie mondiale.
Les partenaires du projet se sont rencontrés en personne pour la première fois seulement deux ans et demi après le début du projet.
Thomas Baranowski, expert en moulage par injection, a les idées claires : « Pour obtenir le bon mélange, nous avons dû expérimenter différents ratios entre les matériaux récupérés et le polypropylène. C’était un travail acharné, mais cela nous a finalement permis de produire un matériau qui ne présente aucun compromis en termes de résistance, de robustesse et d’élasticité. ».

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